在精密机械零件加工中，刀具的选择至关重要，它直接影响到加工的精度、表面质量和生产效率。选择刀具时需要综合考虑多个因素，以下是具体的选择要点：
根据加工材料选择
材料硬度：对于硬度较高的材料，如淬火钢、钛合金等，需要选择硬度和耐磨性更好的刀具材料，如硬质合金刀具、陶瓷刀具或立方氮化硼刀具。而加工硬度较低的材料，如铝合金、铜合金等，则可以使用高速钢刀具。
材料韧性：韧性好的材料在加工时容易产生粘刀现象，因此需要选择刃口锋利、排屑性能好的刀具。例如，加工不锈钢时，可选用涂层硬质合金刀具，其涂层可以减少刀具与工件材料之间的摩擦，提高刀具的抗粘结性能。
根据加工类型选择
车削加工：外圆车削通常使用外圆车刀，根据加工精度和表面质量的要求，可以选择不同的刀具几何形状和刃口形式。内孔车削则需要使用内孔车刀，刀具的直径和长度要根据工件内孔的尺寸和深度来确定。
铣削加工：平面铣削可选用面铣刀，其直径大小应根据工件的宽度和加工效率来选择。立铣刀常用于铣削槽、台阶和轮廓等，根据加工要求可以选择不同的刃数和螺旋角。
钻削加工：对于一般的钻孔加工，可选用高速钢麻花钻。如果需要加工高精度的孔，则可以选择硬质合金钻头或枪钻。
根据加工精度要求选择
尺寸精度：当加工精度要求较高时，应选择精度等级高的刀具。例如，在进行精密镗孔加工时，需要使用微调镗刀，其可以精确调整刀具的切削刃位置，保证孔的尺寸精度。
表面粗糙度：为了获得较低的表面粗糙度，刀具的刃口应锋利，刀具的几何参数要合理。例如，增大刀具的前角可以减小切削力，降低表面粗糙度；减小刀具的主偏角可以增加切削厚度，提高表面质量。
根据机床性能选择
功率和扭矩：机床的功率和扭矩决定了其能够提供的切削力大小。在选择刀具时，要确保刀具的切削参数在机床的功率和扭矩范围内。如果机床功率较小，而选择了切削力较大的刀具，可能会导致机床过载，影响加工质量和机床寿命。
主轴转速：不同的刀具适用于不同的主轴转速范围。在选择刀具时，要根据机床的主轴转速来确定刀具的切削速度，以充分发挥刀具的性能。例如，高速钢刀具的切削速度相对较低，而硬质合金刀具则可以在较高的转速下进行加工。
根据生产效率选择
刀具耐用度：刀具耐用度是指刀具在两次刃磨之间所能切削的时间。选择刀具耐用度高的刀具可以减少换刀次数，提高生产效率。例如，涂层刀具的耐用度通常比未涂层刀具高，可以在较长时间内保持良好的切削性能。
切削参数：合理选择刀具的切削参数，如切削速度、进给量和切削深度，可以提高切削效率。在保证加工质量的前提下，尽量选择较大的切削参数，但要注意避免因切削参数过大而导致刀具磨损过快或加工质量下降。
