在精密机械加工中，切削温度过高是引发材料粘刀、表面烧伤的主要元凶，不仅会破坏零件的表面质量和精度，还会缩短刀具寿命，影响加工效率。因此，如何有效降低切削温度，成为保障加工质量的关键环节。以下是一系列经过实践验证的实用方法，可从根本上解决这一问题。

优化加工工艺参数是降低切削温度的基础。切削速度、进给量和切削深度的合理搭配，能显著减少切削过程中的热量产生。一般来说，过高的切削速度会使刀具与材料摩擦加剧，产生大量热量，而适当降低切削速度（在刀具性能允许范围内）可减少摩擦生热。同时，减小进给量能降低单位时间内的切削工作量，减少热量积累；合理控制切削深度，避免一次性切削量过大，可分散切削负荷，降低局部温度。例如在加工高强度合金材料时，将切削速度从 100m/min 降至 70m/min，进给量从 0.3mm/r 调整为 0.15mm/r，能明显降低切削区域的温度，减少粘刀现象。

选择合适的刀具材料和几何参数也至关重要。刀具的导热性、耐磨性直接影响热量的传递和散发。采用导热性能好的刀具材料，如硬质合金、陶瓷刀具等，能快速将切削产生的热量从切削区域导出，避免热量集中。此外，刀具的前角、后角和刃口半径需根据加工材料特性进行设计。较大的前角可减少刀具与材料的摩擦阻力，降低热量产生；合理的后角能减少刀具与零件已加工表面的摩擦，避免二次生热；锋利的刃口可降低材料的塑性变形，减少因变形产生的热量。比如加工铝合金等塑性材料时，选用前角为 12°-15° 的刀具，能有效减少粘刀和表面烧伤。

高效的冷却润滑系统是降低切削温度的重要保障。切削液在切削过程中不仅能带走热量，还能在刀具与材料之间形成润滑膜，减少摩擦。选择合适的切削液类型，如乳化液、合成切削液、极压切削油等，需根据加工材料和工艺要求而定。对于高强度钢、钛合金等难加工材料，可采用极压切削油，其含有的极压添加剂能在高温高压下形成化学润滑膜，增强润滑效果。同时，优化冷却方式也很关键，采用高压喷射冷却，将切削液精准喷射到切削区域，能及时带走热量；对于深孔加工、型腔加工等封闭区域，可使用内冷刀具，通过刀具内部的通道将切削液直接送达刃口，提高冷却效率。

合理选择加工材料的预处理状态也能辅助降低切削温度。对材料进行退火、正火等热处理，可降低材料的硬度和塑性，减少切削过程中的变形抗力，从而降低切削热量。例如对高碳钢进行球化退火处理后，其硬度从 250HB 降至 180HB，切削时的摩擦力明显减小，切削温度也随之降低，有效避免了表面烧伤。

此外，改善加工环境和设备状态也不容忽视。保持加工车间的通风良好，可及时散发加工区域的热量，避免环境温度过高影响散热；定期对加工设备进行维护保养，确保主轴、导轨等部件运行顺畅，减少因设备振动产生的额外摩擦生热。同时，在加工过程中合理安排工序，避免连续长时间加工同一零件，让零件和刀具有足够的冷却时间，也能有效控制切削温度。

总之，降低切削温度需要从工艺参数、刀具选择、冷却润滑、材料预处理等多个方面综合施策。通过科学合理的方法，既能避免材料粘刀和表面烧伤，又能提高零件加工质量和刀具使用寿命，为精密机械加工的高效、稳定进行提供有力保障。在实际加工中，需根据具体的材料特性和加工要求，灵活运用这些方法，才能达到最佳效果。