精密机械零件加工和非标精密机械零件加工主要有以下区别：
一、加工对象的特征
精密机械零件加工
标准化设计：加工的零件通常是按照既定的标准和规格进行设计的。这些标准可能是国际标准（如 ISO 标准）、国家标准（如 GB 标准）或者行业通用标准。例如，常见的标准螺栓、螺母、轴承等机械零件，它们的尺寸、形状、公差等参数都有明确规定，制造商只需按照这些标准进行批量生产即可。
通用性强：由于是标准件，这些零件在不同的机械设备中可以互换使用。以汽车发动机中的活塞为例，同一型号发动机的活塞规格是统一的，不同车辆在维修更换活塞时，只要符合该型号的标准规格，就能正常使用。
非标精密机械零件加工
定制化设计：主要针对特殊需求的零件，这些零件没有现成的标准可以遵循。通常是根据特定客户的要求、特定设备的功能需求或者特殊的使用环境来设计。例如，航空航天领域中某些特殊飞行器的零部件，因其独特的飞行性能要求和空间限制，需要进行专门的定制设计。
专用性强：非标零件是为特定的设备或项目量身定制的，一般不能直接用于其他设备。比如，某种高精度医疗设备内部的一个异形传动零件，其形状、尺寸和性能都是根据该医疗设备的精确要求设计的，很难在其他设备中找到匹配的应用场景。
二、加工工艺要求
精密机械零件加工
工艺成熟稳定：由于加工对象是标准件，其加工工艺相对成熟和固定。制造商经过长期的生产实践，已经优化出一套高效、稳定的加工工艺。以普通的圆柱齿轮加工为例，通常采用滚齿、插齿等成熟的加工方法，这些工艺能够保证齿轮的精度和质量，并且加工效率较高。
精度要求相对统一：标准零件的精度要求通常是根据其应用场景和标准规范确定的。例如，一般机械传动中使用的轴类零件，其尺寸精度、形状精度和表面粗糙度等都有明确的等级范围，加工企业只要按照这些标准要求进行加工即可满足大多数客户的需求。
非标精密机械零件加工
工艺灵活多样：因为每个非标零件的形状、尺寸和性能要求都不同，所以需要根据具体的零件特点选择和组合不同的加工工艺。可能会涉及到多种加工方法的综合运用，如在加工一个复杂的异形模具时，可能需要先采用数控铣削加工出大致形状，然后通过电火花加工来完成一些精细的内部结构，最后还需要进行精密研磨来达到表面质量要求。
精度要求更高且多样化：非标零件往往用于一些对精度要求极高的特殊场合，如半导体设备、高端光学仪器等。其精度要求不仅体现在尺寸精度上，还包括形状精度、位置精度和表面质量等多个方面。而且，不同的非标零件根据其具体用途，精度要求差异很大，加工企业需要根据每个零件的特殊要求来制定精确的加工工艺。
三、加工设备与刀具
精密机械零件加工
通用设备为主：对于标准件加工，通常可以使用通用的精密加工设备。例如，在加工标准的轴类零件时，使用普通的数控车床就能满足大部分精度要求。这些设备具有广泛的适用性，能够高效地加工多种标准零件。
标准刀具应用广泛：加工标准零件时，标准刀具的使用较为普遍。因为标准零件的形状和尺寸相对固定，标准刀具能够很好地适应其加工需求。比如，在铣削标准平面时，使用常规的硬质合金立铣刀就可以达到较高的加工精度和效率。
非标精密机械零件加工
专用设备和定制设备需求大：由于非标零件的形状和尺寸不规则，可能需要使用一些专用的加工设备或者对现有设备进行定制改装。例如，在加工一些大型的、形状特殊的航空结构件时，可能需要使用专门的大型五轴联动加工中心，并且要根据零件的具体形状和加工要求对设备的参数进行调整。
定制刀具和特殊刀具较多：为了满足非标零件复杂的形状和高精度的加工要求，常常需要使用定制刀具或者特殊刀具。比如，在加工具有复杂曲面的模具时，可能需要使用球头铣刀，并根据曲面的曲率半径和精度要求对刀具的形状和尺寸进行定制，以确保能够精确地加工出所需的形状。
四、成本与生产周期
精密机械零件加工
成本相对较低：由于是批量生产标准件，在原材料采购、加工工艺优化、设备利用率等方面都具有成本优势。原材料可以进行大规模采购，降低采购成本；成熟的加工工艺能够减少加工过程中的废品率，提高生产效率；通用设备的高利用率也分摊了设备成本。例如，在生产标准的螺丝时，通过自动化生产线进行批量生产，单位成本可以控制在较低水平。
生产周期短：标准件的加工工艺成熟，生产流程相对固定，一旦开始生产，能够快速地进行批量制造。而且，由于市场对标准件的需求通常较大，企业可以提前进行生产备货，在接到订单后能够迅速发货。以标准的滚动轴承为例，从原材料投入到成品产出，一般可以在较短的时间内完成，并且可以根据市场需求随时调整生产计划。
非标精密机械零件加工
成本较高：非标零件的定制化设计、特殊的加工工艺、专用设备和刀具的使用等因素导致其成本较高。设计阶段需要投入更多的人力和物力进行专门的设计和模拟；加工过程中，由于工艺复杂、生产效率相对较低，而且可能需要使用一些昂贵的定制设备和刀具，使得加工成本大幅上升。例如，一个为高端科研设备定制的非标零件，其设计和加工成本可能是同类标准零件的数倍甚至数十倍。
生产周期长：从设计到生产，非标零件都需要经过复杂的过程。首先是设计阶段，需要与客户反复沟通需求、进行设计方案的修改和确认；然后在加工阶段，由于工艺复杂、精度要求高，加工时间较长；最后还需要进行严格的检测和调试。整个过程涉及多个环节，而且每个环节都可能因为各种因素出现延迟，所以生产周期相对较长。例如，为某一特殊工业自动化生产线定制的非标零件，可能需要数周甚至数月的时间才能完成生产交付。
