精密机械零部件加工是一个复杂的过程，需要注意许多细节：
一、加工前的准备细节
图纸审查
仔细研读零件图纸，确保理解所有的尺寸标注、公差要求、表面粗糙度规定、形状和位置公差等关键信息。例如，对于一些有较高位置精度要求的孔系，如发动机缸体上的活塞孔，位置公差可能在 ±0.02mm 以内，必须清楚这些要求才能进行后续加工。检查图纸是否完整，有无模糊不清或矛盾的地方。如果发现问题，要及时与设计人员沟通，避免加工错误。
材料准备
严格按照图纸要求选择材料。材料的质量直接影响零件的性能，对于一些高强度要求的精密零件，如航空航天领域的钛合金零部件，材料的纯度、硬度等指标必须符合特定标准。
在使用材料前，要检查材料的表面质量，看是否有划痕、裂纹等缺陷。因为这些缺陷可能会在加工过程中扩展，导致零件报废。同时，对材料进行必要的预处理，如正火、回火等热处理，以改善材料的切削性能。
刀具选择
根据零件的材料、加工精度和加工工艺来选择合适的刀具。例如，加工硬度较高的合金钢零件，可选用硬质合金刀具；对于高精度的曲面加工，可能需要使用球头铣刀。检查刀具的精度，包括刀具的刃口半径、刃口直线度等。对于精密加工，刀具刃口半径误差可能需要控制在微米级别，以保证加工表面的质量。
设备检查
加工设备是精密加工的关键因素。在加工前，要对机床进行全面检查，包括机床的精度、稳定性等。例如，检查数控机床的坐标轴定位精度和重复定位精度，对于高精度的加工中心，其定位精度一般能达到 ±0.005mm 以内。确保机床的工作环境符合要求，如温度、湿度的控制。精密机床通常要求环境温度保持在 20℃±2℃，因为温度变化会导致机床热变形，影响加工精度。
二、加工过程中的细节
切削参数控制
合理选择切削速度、进给量和切削深度。切削速度过高可能导致刀具磨损加剧、加工表面质量下降；进给量过大则可能使零件尺寸精度超差。例如，在车削精密轴类零件时，切削速度可能根据材料和刀具的不同控制在 100 - 300m/min，进给量在 0.05 - 0.2mm/r。根据加工情况及时调整切削参数。在加工过程中，由于刀具的磨损、材料硬度的不均匀等因素，可能需要动态调整切削参数，以保证加工质量的稳定。
加工精度控制
采用合适的加工工艺来保证精度。例如，对于形状复杂的精密零件，可采用数控加工中心进行多轴联动加工。在加工过程中，利用在线测量系统对零件的尺寸进行实时监测，一旦发现尺寸偏差，及时进行补偿。注意加工顺序对精度的影响。一般先进行粗加工，去除大部分余量，然后进行半精加工和精加工。在精加工阶段，要特别注意切削力对零件变形的影响，尽量采用较小的切削力，如通过提高切削速度、减小进给量来实现。
表面质量控制
要获得良好的表面质量，除了选择合适的刀具和切削参数外，还可以采用一些辅助工艺。例如，在铣削加工后进行研磨或抛光处理，以降低表面粗糙度。对于要求较高的镜面加工，可能需要采用化学机械抛光等特殊工艺。避免加工过程中的振动。振动会使加工表面产生振纹，降低表面质量。可通过调整机床的转速、增强刀具和工件的装夹刚性等措施来减少振动。
冷却液使用
正确选择冷却液的类型。根据加工材料和刀具的不同，冷却液的成分和性能也有所不同。例如，在加工铝合金零件时，可使用乳化液冷却液，它具有良好的冷却和润滑效果。合理控制冷却液的流量和喷射位置。冷却液的流量不足可能无法有效冷却和润滑，而喷射位置不当则不能发挥其最大作用。在钻削深孔时，要确保冷却液能够充分进入孔内，起到冷却钻头和排屑的作用。
三、加工后的细节
零件清洗
精密零件加工后，表面可能会残留切削液、切屑等杂质。使用合适的清洗设备和清洗剂对零件进行彻底清洗。对于一些高精度的光学零件，清洗过程要更加严格，可能需要采用超声波清洗等方式，以确保零件表面无任何杂质残留。
质量检验
采用多种检验手段对零件进行全面质量检验。包括尺寸精度检验，可使用卡尺、千分尺、三坐标测量仪等工具；形状和位置公差检验，如使用圆度仪检测圆柱零件的圆度，使用影像测量仪检测零件的轮廓度等；表面质量检验，通过粗糙度仪测量表面粗糙度，利用显微镜检查表面微观缺陷。对于不符合质量要求的零件，要分析原因，看是加工工艺问题、设备问题还是人为操作问题，以便采取相应的改进措施。
零件防护和包装
在零件检验合格后，要对其进行适当的防护。对于易生锈的金属零件，可采用防锈油进行涂抹。对于高精度的光学或电子零件，可能需要放置在专门的防护盒内，防止受到灰尘、湿气等环境因素的影响。在包装过程中，要选择合适的包装材料，确保零件在运输和储存过程中不会受到损坏。例如，对于一些形状不规则的精密零件，可使用泡沫塑料等缓冲材料进行包装。
